Different Machining Processes MCQ Quiz in हिन्दी - Objective Question with Answer for Different Machining Processes - मुफ्त [PDF] डाउनलोड करें

व्याख्या:

पेषण प्रक्रिया:

• पीसना एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसमें कार्यक्षेत्र की सतह से सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक पहिये का उपयोग किया जाता है। पेषण पहिये की सतह पर अपघर्षक कण कर्तन किनारों के रूप में कार्य करते हैं, कार्यक्षेत्र के साथ बातचीत करके चिप्स का उत्पादन करते हैं। यह प्रक्रिया सटीक मशीनिंग, सतहों को समाप्त करने और तंग सहनशीलता प्राप्त करने के लिए निर्माण में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। पेषण दौरान मुख्य रूप से चिप्स का उत्पादन करने वाली अंतःक्रिया में अपघर्षक घर्षणकण और कार्यक्षेत्र सामग्री शामिल है।

घर्षणकण-कार्यक्षेत्र

• पेषण प्रक्रिया के दौरान चिप्स के रूप में सामग्री को हटाने के लिए घर्षणकण और कार्यक्षेत्र के बीच की अंतःक्रिया जिम्मेदार है। पेषण पहिये की सतह में अंतर्निहित अपघर्षक घर्षणकण कर्तन उपकरण के रूप में काम करते हैं। जब पेषण पहिया घूमता है और कार्यक्षेत्र के संपर्क में आता है, तो अपघर्षक घर्षणकण सामग्री में कट जाते हैं, छोटे चिप्स को काटते हैं। यह कर्तन तंत्र पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं के समान है, जहाँ एक कर्तन उपकरण कार्यक्षेत्र को आकार देने के लिए सामग्री को हटाता है। निम्नलिखित चरण बताते हैं कि यह अंतःक्रिया कैसे चिप्स का उत्पादन करती है:
  • घर्षणकण और कार्यक्षेत्र के बीच संपर्क: जैसे ही पेषण पहिया घूमता है, व्यक्तिगत अपघर्षक घर्षणकण कार्यक्षेत्र की सतह के संपर्क में आते हैं। पहिये द्वारा लगाया गया दबाव घर्षणकणों को सामग्री में धकेलता है।
  • सामग्री का प्रवेश: अपघर्षक घर्षणकणों के नुकीले किनारे कार्यक्षेत्र की सतह में प्रवेश करते हैं, चिप्स के रूप में सामग्री को हटाते हैं। प्रवेश की गहराई घर्षणकण के आकार, पहिया की चाल, फ़ीड दर और कार्यक्षेत्र के भौतिक गुणों जैसे कारकों पर निर्भर करती है।
  • चिप निर्माण: घर्षणकण और कार्यक्षेत्र के बीच उच्च दबाव और उच्च चाल की बातचीत के कारण सामग्री प्लास्टिक विरूपण और अपरूपण से गुजरती है। इसके परिणामस्वरूप छोटे चिप्स का निर्माण होता है, जिन्हें पेषण पहिये या शीतलक द्वारा ले जाया जाता है।
  • सतह परिष्करण: कार्यक्षेत्र की सतह के साथ अपघर्षक घर्षणकणों का निरंतर जुड़ाव एक चिकनी और सटीक खत्म उत्पन्न करता है। घर्षणकणों का आकार और वितरण सतह की गुणवत्ता और सामग्री हटाने की दर को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है।

व्याख्या:

सिलिकॉन कार्बाइड:

सिलिकॉन कार्बाइड (SiC) कांच और सिरेमिक सामग्री को पीसने के लिए एक अत्यधिक प्रभावी और व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला अपघर्षक पदार्थ है। यह इसके गुणों के अनूठे संयोजन के कारण है जो इसे ऐसे अनुप्रयोगों के लिए आदर्श बनाते हैं। नीचे विस्तार से बताया गया है कि इस उद्देश्य के लिए सिलिकॉन कार्बाइड सही विकल्प क्यों है:

1. उच्च कठोरता:

• सिलिकॉन कार्बाइड एक अत्यंत कठोर पदार्थ है, जिसकी मोह्स कठोरता लगभग 9.5 है। यह इसे उपलब्ध सबसे कठोर पदार्थों में से एक बनाता है, जो केवल हीरे और कुछ अन्य दुर्लभ पदार्थों से ही दूसरा है। सिलिकॉन कार्बाइड की उच्च कठोरता इसे कांच और सिरेमिक को प्रभावी ढंग से पीसने और आकार देने की अनुमति देती है, जो बहुत कठोर और भंगुर पदार्थ भी हैं।

2. घर्षण प्रतिरोध:

• सिलिकॉन कार्बाइड उत्कृष्ट घिसाव और घर्षण प्रतिरोध प्रदर्शित करता है। यह गुण यह सुनिश्चित करता है कि अपघर्षक कण उपयोग की विस्तारित अवधि में प्रभावी रहें, जिससे यह पीसने के संचालन के लिए एक टिकाऊ और लागत प्रभावी विकल्प बन जाता है।

3. तेज कर्तन किनारे:

• सिलिकॉन कार्बाइड अपघर्षक में तेज और कोणीय कर्तन किनारे होते हैं। ये तेज किनारे पीसने के दौरान सटीक और कुशल सामग्री हटाने में सक्षम बनाते हैं, जिससे यह उन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त होता है जिनमें उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, जैसे कि कांच और सिरेमिक सतहों के परिष्करण और आकार देने में।

4. तापीय स्थिरता:

• पीसने के दौरान, अपघर्षक और वर्कपीस के बीच घर्षण से ऊष्मा उत्पन्न होती है। सिलिकॉन कार्बाइड में उत्कृष्ट तापीय स्थिरता होती है, जिसका अर्थ है कि यह अपनी संरचनात्मक अखंडता या काटने की दक्षता को खोए बिना उच्च तापमान का सामना कर सकता है। यह गुण कांच और सिरेमिक को पीसने के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, क्योंकि ये सामग्री तापीय तनाव के प्रति संवेदनशील होती हैं और अत्यधिक ऊष्मा के तहत दरार या विकृत हो सकती हैं।

5. रासायनिक जड़ता:

• कांच और सिरेमिक में अक्सर अभिक्रियाशील घटक होते हैं जो कुछ अपघर्षक के साथ बातचीत कर सकते हैं। सिलिकॉन कार्बाइड रासायनिक रूप से निष्क्रिय है और इन सामग्रियों के साथ प्रतिक्रिया नहीं करता है, यह सुनिश्चित करता है कि पीसने की प्रक्रिया वर्कपीस की रासायनिक संरचना या गुणवत्ता से समझौता नहीं करती है।

6. बहुमुखी प्रतिभा:

• सिलिकॉन कार्बाइड विभिन्न प्रकार के आकारों में उपलब्ध है, जिससे इसका उपयोग मोटे पीसने और सुन्दर चमकाने दोनों के लिए किया जा सकता है। यह बहुमुखी प्रतिभा इसे व्यापक अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाती है, मोटे सतह की तैयारी से लेकर कांच और सिरेमिक पर दर्पण जैसी फिनिश प्राप्त करने तक।

पीसने में सिलिकॉन कार्बाइड के अनुप्रयोग:

• ऑप्टिकल लेंस और दर्पणों को आकार देना और परिष्कृत करना।
• सिरेमिक टाइलों और घटकों को पीसना और चमकाना।
• सजावटी और औद्योगिक उद्देश्यों के लिए कांच को काटना और आकार देना।
• इलेक्ट्रॉनिक और चिकित्सा उपकरणों में उपयोग किए जाने वाले सिरेमिक की सतह तैयार करना।

व्याख्या:

अप-मिलिंग प्रक्रिया

• अप-मिलिंग प्रक्रिया, जिसे पारंपरिक मिलिंग के रूप में भी जाना जाता है, मिलिंग संचालन में उपयोग की जाने वाली दो मुख्य विधियों में से एक है। इस प्रक्रिया में, कर्तन उपकरण वर्कपीस के फीड की दिशा के विपरीत घूमता है। इसका मतलब है कि कटर के दांत सामग्री को कटौती की शुरुआत में एक छोटी चिप मोटाई के साथ जोड़ते हैं, जो धीरे-धीरे अधिकतम मोटाई तक बढ़ जाती है क्योंकि उपकरण सामग्री को छोड़ देता है।
• अप-मिलिंग प्रक्रिया के दौरान, कर्तन उपकरण वर्कपीस को उसके फीड के विपरीत दिशा में धकेलता है। इसके परिणामस्वरूप चिप मोटाई का क्रमिक निर्माण होता है, जो कुछ प्रकार के मशीनिंग संचालन के लिए फायदेमंद है। कटर वर्कपीस को उपकरण से दूर धकेलता है, जिससे कंपन हो सकता है यदि सेटअप कठोर नहीं है। डाउन-मिलिंग की तुलना में इस प्रक्रिया में आमतौर पर कर्तन के लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है।

अप-मिलिंग की मुख्य विशेषताएँ:

• कर्तन उपकरण वर्कपीस के फीड की दिशा के विपरीत घूमता है।
• चिप मोटाई छोटी शुरू होती है और कटर के आगे बढ़ने पर बढ़ जाती है।
• यह कठोर सतहों वाली सामग्रियों को मशीनिंग करने या किसी न किसी कटिंग ऑपरेशन के लिए उपयुक्त है।
• कर्तन का बल वर्कपीस को ऊपर उठाने का प्रयास करता है, जिससे आंदोलन या कंपन से बचने के लिए एक मजबूत क्लैम्पिंग सेटअप की आवश्यकता होती है।
• कटौती की शुरुआत में घर्षण में वृद्धि के कारण डाउन-मिलिंग की तुलना में उपकरण का घिसाव अपेक्षाकृत अधिक होता है।

अनुप्रयोग:

• मशीनिंग संचालन में उपयोग किया जाता है जहाँ किसी न किसी सतह परिष्करण की स्वीकार्यता होती है।
• अपघर्षक या कठोर सतहों वाले वर्कपीस को मशीनिंग करने के लिए पसंद किया जाता है, क्योंकि उपकरण का क्रमिक जुड़ाव प्रारंभिक प्रभाव को कम करता है।
• आमतौर पर असमान या गंदे वर्कपीस सतहों पर मिलिंग संचालन के लिए उपयोग किया जाता है।

व्याख्या:

अति अपघर्षक पेषण पहिए और धातु बंधन

• पेषण पहिए विनिर्माण उद्योग में आवश्यक उपकरण हैं, जिनका उपयोग कर्तन, पेषण और परिष्करण कार्यों के लिए किया जाता है। अति अपघर्षक पेषण पहिए पेषण पहियों की एक विशेष श्रेणी हैं जो उन अनुप्रयोगों के लिए डिज़ाइन किए गए हैं जिनमें असाधारण कठोरता, स्थायित्व और परिशुद्धता की आवश्यकता होती है। ये पहिए हीरे और घनीय बोरान नाइट्राइड (CBN) जैसे अति अपघर्षक पदार्थों का उपयोग करके बनाए जाते हैं। इन पहियों के प्रभावी प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए, बंधन सामग्री का चुनाव महत्वपूर्ण है। उपलब्ध विभिन्न बंधन विकल्पों में से, धातु बंधन का उपयोग आमतौर पर अति अपघर्षक पेषण पहियों के लिए किया जाता है।
• धातु बंधन अपनी सामर्थ्य, स्थायित्व और अपघर्षक कणों को सुरक्षित रूप से जगह पर रखने की क्षमता के लिए जाने जाते हैं। यह उन्हें उच्च-दबाव और उच्च-तापमान पेषण के संचालन में शामिल अनुप्रयोगों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाता है। आइए हम धातु बंधन की विशेषताओं और लाभों के साथ-साथ अति अपघर्षक पेषण पहियों में उनकी भूमिका पर गौर करें।

धातु बंधन की विशेषताएँ:

• धातु बंधन विभिन्न धातुओं या धातु मिश्र धातुओं से बनाए जाते हैं, जैसे कि कांस्य, टंगस्टन, या स्टील, जो एक साथ जुड़कर एक मजबूत और कठोर मैट्रिक्स बनाते हैं।
• वे उत्कृष्ट तापीय चालकता प्रदर्शित करते हैं, जो पेषण के संचालन के दौरान उत्पन्न ऊष्मा को दूर करने में मदद करता है, जिससे वर्कपीस को थर्मल क्षति का खतरा कम हो जाता है।
• धातु बंधन उच्च प्रतिरोध घिसाव हैं, जिससे वे लंबे समय तक उपयोग में अपना आकार और आयामी सटीकता बनाए रख सकते हैं।
• धातु बंधन की कठोरता यह सुनिश्चित करती है कि अपघर्षक कण मजबूती से बंधे रहें, जिससे सटीक और सुसंगत सामग्री हटाने की अनुमति मिलती है।

अति अपघर्षक पेषण पहियों में धातु बंधन के लाभ:

• स्थायित्व: धातु बंधन अत्यधिक टिकाऊ होते हैं और अति अपघर्षक पेषण की चरम स्थितियों का सामना कर सकते हैं, जिससे वे लंबे समय तक उपकरण जीवन की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त होते हैं।
• परिशुद्धता: धातु बंधन की कठोर संरचना यह सुनिश्चित करती है कि अपघर्षक कण जगह पर स्थिर रहें, जिससे न्यूनतम विचलन के साथ सटीक पेषण के संचालन की अनुमति मिलती है।
• तापीय स्थिरता: धातु बंधन की उत्कृष्ट तापीय चालकता पेषण के दौरान उत्पन्न ऊष्मा के प्रबंधन में मदद करती है, उपकरण और वर्कपीस दोनों को थर्मल क्षति से बचाती है।
• बहुमुखी प्रतिभा: धातु मैट्रिक्स की संरचना और गुणों को समायोजित करके धातु बंधन को विशिष्ट पेषण के अनुप्रयोगों के अनुरूप अनुकूलित किया जा सकता है।

धातु बंधित अति अपघर्षक पेषण पहियों के अनुप्रयोग:

• टूल और डाई मेकिंग: धातु बंधित पेषण पहियों का उपयोग कर्तन के उपकरणों, सांचों और डाइस के सटीक पेषण के लिए किया जाता है।
• एयरोस्पेस उद्योग: इन पहियों का उपयोग एयरोस्पेस क्षेत्र में टाइटेनियम और निकल-आधारित मिश्र धातुओं जैसी कठोर-से-मशीन सामग्री को पेषण के लिए किया जाता है।
• ऑटोमोटिव उद्योग: धातु बंधित पहियों का उपयोग इंजन भागों, ट्रांसमिशन गियर और ब्रेक डिस्क जैसे घटकों को पेषण के लिए किया जाता है।
• इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग: उनका उपयोग अर्धचालक घटकों के निर्माण में किया जाता है, जहाँ उच्च परिशुद्धता और सतह परिसज्जा महत्वपूर्ण है।

व्याख्या:

ड्रिल:

• ड्रिल कर्तन उपकरण हैं जिनका उपयोग वर्कपीस में बेलनाकार छिद्र बनाने के लिए किया जाता है। वे विभिन्न प्रकार के होते हैं, प्रत्येक विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त होता है। विभिन्न प्रकार की ड्रिलों में, समानांतर शाफ्ट प्रकार और मोर्स टेपर शाफ्ट प्रकार की ड्रिल को ट्विस्ट ड्रिल के अंतर्गत वर्गीकृत किया जाता है। ट्विस्ट ड्रिल विनिर्माण और इंजीनियरिंग उद्योगों में अपनी बहुमुखी प्रतिभा और दक्षता के कारण सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली ड्रिल हैं।

ट्विस्ट ड्रिल:

ट्विस्ट ड्रिल को उनके सर्पिल खांचे या फ्लूट्स की विशेषता होती है जो ड्रिल बॉडी की लंबाई के साथ चलते हैं। ये फ्लूट कई उद्देश्यों की पूर्ति करते हैं, जैसे:

• चिप्स को हटाना: सर्पिल डिज़ाइन ड्रिल किए गए छिद्र से चिप्स और मलबे को हटाने में मदद करता है, जिससे सुचारू संचालन सुनिश्चित होता है।
• शीतलक का मार्गदर्शन: फ्लूट शीतलक या स्नेहक को कर्तन किनारे तक प्रवाहित करने की अनुमति देते हैं, जिससे ऊष्मा कम होती है और प्रदर्शन में सुधार होता है।
• कर्तन किनारे को बनाए रखना: डिज़ाइन सुनिश्चित करता है कि संचालन के दौरान काटने वाला किनारा तेज और प्रभावी रहे।

ट्विस्ट ड्रिल विभिन्न शाफ्ट प्रकारों में उपलब्ध हैं, प्रत्येक विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए डिज़ाइन किया गया है:

• समानांतर शाफ्ट प्रकार: इन ड्रिल में पूरे शाफ्ट में एक समान व्यास होता है। वे आमतौर पर चक या धारकों के साथ उपयोग किए जाते हैं और सामान्य-उद्देश्य ड्रिलिंग संचालन के लिए उपयुक्त होते हैं।
• मोर्स टेपर शाफ्ट प्रकार: इन ड्रिल में एक टेपर्ड शाफ्ट होता है जो चक की आवश्यकता के बिना सीधे स्पिंडल या मशीन टूल में फिट होता है। उनका उपयोग भारी शुल्क वाले अनुप्रयोगों के लिए किया जाता है और बेहतर बलाघूर्ण संचरण प्रदान करते हैं।

संकल्पना:

mm/मिनट में कुल गति = ft × Z × N

जहाँ, N = RPM, Z = दांतों की संख्या, ft = प्रति दांत संभरण

गणना:

दिया गया है:

Z = 10, N = 150 rpm, ft = ?, f_m = 400 mm/min

mm/मिनट में कुल गति, 400 = 150 × 10 × ft

वर्णन:

ग्लेज़िंग: जब पहिए की सतह चिकनी और चमकदार दिखावट विकसित करती है, तो इसे ग्लेज़िंग कहा जाता है। यह इंगित करता है कि पहिए की धार कम हो गई है, अर्थात अपघर्षक कण कम तीक्ष्ण हैं।

• ग्लेज़िंग पहिए पर कठोर सामग्रियों के अपघर्षण के कारण होता है जिसमें बहुत कठोर ग्रेड का आबन्ध होता है। अपघर्षक कण कठोर सामग्री को काटने के कारण क्षीण हो जाते हैं। यह बंध इतना दृढ़ होता है कि कणों को टूट कर बिखरने नहीं देता है। पीस पहिया अपनी कर्तन क्षमता खो देता है।
• पीस पहिए का ग्लेज़िंग उच्च गति वाले कठोर पहियों में अधिक प्रबल होता है। नर्म पहिए और अपेक्षाकृत कम गति के लिए, यह कम प्रभावी होता है।

अवधारणा:

अपघर्षक कणों को एक पेषण चक्र में बंधक सामग्री द्वारा एक साथ नियन्त्रित करके रखा जाता है। पेषण प्रचालन के दौरान बंधक सामग्री काटी नहीं जाती। इसका मुख्य कार्य परिवर्तित होने वाली क्षमता की डिग्री के कणों को एकत्रित रखना है। मानक पेषण चक्र बन्धक सिलिकेट, विट्रिफाइड, रेज़िनाभ,लाख, रबर और मेटल हैं।

रबर बंध (R):

• रबर-बन्ध चक्र बेहद सख्त और मजबूत होते हैं।
• इनका प्रमुख उपयोग केन्द्ररहित पेषण मशीनों पतले कट-ऑफ चक्र और चालक चक्र के रूप में किया जाता हैं।
• इनका उपयोग तब भी किया जाता है, जब बेयरिंग सतहों पर बेहद महीन परिष्करण की आवश्यकता होती है।

सिलिकेट बंध (S)​: 

• इस बंध सामग्री का उपयोग तब किया जाता है जब पेषण द्वारा उत्पन्न ऊष्मा को कम से कम रखा जाना हो।
• सिलिकेट बन्धक सामग्री अन्य प्रकार के बंधक एजेंट की तुलना में अधिक आसानी से अपघर्षक कणों को मुक्त करती है।
• यह पेषण चक्र में सबसे नरम बंधन है।

काचित बंध (V):

• काचित बन्धक का उपयोग सभी पेषण चक्रों में 75 प्रतिशत से अधिक किया जाता है।
• विट्रिफाइड आबन्ध सामग्री में महीन पिसी हुई मृदा और फ्लक्स शामिल होते हैं, जिसके साथ अपघर्षक अच्छी तरह मिश्रित किया जाता है।

रेज़िनाभ बंध (B):

• रेज़िनाभ बन्ध पेषण चक्र विट्रिफाइड चक्र की लोकप्रियता में दूसरे स्थान पर हैं।
• फिनाॅलिक रेज़िन को पाउडर या तरल रूप में अपघर्षक कणों के साथ मिलाया जाता है और लगभग 360F पर उपचारित किया जाता है।

लाह बंध (E):

• यह पेषण चक्र में पीसने के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला एक कार्बनिक बन्ध है जो रोल, कटलरी, कैमशाफ्ट और क्रैंकपिन जैसे हिस्सों पर बहुत चिकनी परिष्कृति उत्पन्न करता है।
• आमतौर पर, इनका उपयोग भारी-पेषण वाले कार्यों में नहीं किया जाता।

धात्विक बंध (M):

• धातु आबन्ध का उपयोग मुख्य रूप से डायमंड अपघर्षक के लिए बंधक एजेंट के रूप में किया जाता है।
• इनका उपयोग विद्युत अपघटनीय पेषण में भी किया जाता है जहां बन्ध को विद्युत रूप से सुचालक होना चाहिए।

स्पष्टीकरण:

• ग्राइंडिंग में एक अपघर्षक क्रिया शामिल होती है और सामग्री को हटाने के दौरान अपघर्षक भी घिस जाता है और जब रगड़ बल थ्रेशोल्ड पर पहुंचता है, तो घिसने की क्रिया से पहिए से बाहर आ जाते हैं।
• जिससे सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक की एक नई परत को मौका दिया जा सकता है। इसे ग्राइंडिंग व्हील के स्व-तीक्ष्णता व्यवहार के रूप में जाना जाता है।
• व्हील घिसाव के आयतन को हटाए गए सामग्री के आयतन को ग्राइंडिंग अनुपात के रूप में जाना जाता है।

\(Grinding\;ratio = \frac{{{V_m}}}{{{V_w}}} = \frac{{l \times b \times d}}{{\frac{\pi }{4} \times w \times \left( {D_i^2 - D_f^2} \right)}},\;where\;w = width\;of\;wheel\)

• अति रुक्ष ग्राइंडिंग में 1.0 - 5.0 से ग्राइंडिंग अनुपात भिन्न होता है।

वर्णन:

अपघर्षक को दो भागों में वर्गीकृत किया जा सकता है:

प्राकृतिक अपघर्षक:

• गार्नेट, कोरन्डम, एमरी (अशुद्ध कोरन्डम), कैल्साइट (कैल्शियम कार्बोनेट), हीरा डस्ट, नॉवाक्यूलाइट, प्यूमिस, रूज़, रेत, बलुआ पत्थर, त्रिपोली, पाउडर, फेल्डस्पर, स्टॉरोलाइट ,

कृत्रिम अपघर्षक:

• बोरॉन कार्बाइड, बोराज़ोन (क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड या सीबीएन), सिरेमिक, सिरेमिक एल्यूमीनियम ऑक्साइड, सिरेमिक लौह ऑक्साइड, सूखी बर्फ, ग्लास पाउडर, स्टील अपघर्षक, ज़िर्कोनिया एल्यूमिना, स्लैग

अवधारणा:

एक घर्षण चक्र में अपघर्षक होता है जो कटिंग करता है, और वह आबंध होता है जो अपघर्षक कणों को एक साथ पकड़ कर रखता है।

घर्षण चक्र को निर्दिष्ट करने और पहचानने के लिए एक मानक अंकन प्रणाली का उपयोग किया जाता है।

व्यवस्था का क्रम निम्नानुसार है

अपघर्षक प्रकार – कण का आकार – आबंध की श्रेणी –संरचना – आबंध का प्रकार

संख्या '46 ’इंच मेश में औसत कण के आकार को निर्दिष्ट करती है। बहुत बड़े आकार की गिट्टी के लिए, यह संख्या कम से कम 6 हो सकती है जबकि बहुत ही महीन गिट्टी के लिए निर्दिष्ट संख्या 600 जितनी अधिक हो सकती है।

• अपघर्षक प्रकार: ‘A’ के लिए एल्युमिनीयम ऑक्साइड, ‘C’ के  लिए सिलिकाॅन कार्बाइड
  • A = एल्यूमिनियम ऑक्साइड
  • B = घन बोरॉन नाइट्राइड
  • C = सिलिकॉन कार्बाइड
  • D = हीरा
• कण का आकार: ये 10 (मोटे) से लेकर 600 (बहुत महीन) तक की संख्या से सूचित किए जाते हैं।
• आबंध की श्रेणी: श्रेणी 'A ’ हल्के से' मृदू' तक और 'Z’ दृढ़ या 'कठोर' आबंध को सूचित करती है।
• संरचना:  यह संरचना 1 से 12 तक की संख्या द्वारा सूचित की जाती है।अधिक उच्च संख्या क्रमाशः अधिक खुली संरचना का संकेत देती है।  
• आबंध का प्रकार: V – विट्रिफाइड, S – सिलिकेट, B – रेज़िनाभ, R – रबर, E – लाख, O – ऑक्सीक्लोराइड

स्पष्टीकरण:

सर्पिल कोण​ पृथ्वी के अग्र किनारे और ड्रिल की अक्ष के बीच का कोण है। कभी-कभी इसे सर्पिल कोण भी कहा जाता है।

1. सर्पिल का परिणाम धनात्मक कर्तन रेक होता है। यह कोण एकल-बिंदु कर्तन उपकरण के पश्च रेक कोण के बराबर है।
2. ड्रिल में उपयोग किए जाने वाले सर्पिल कोण की सामान्य सीमा 20° से 35° है ।
3. बड़े हेलिक्स कोण 45° से 60° गहरे छिद्र और नरम कार्यरत सामग्री के लिए उपयुक्त हैं।
4. 45° से कम का छोटा सर्पिल कोण कठोर और मजबूत सामग्रियों के लिए उपयुक्त है।
5. उच्च उत्पादन ड्रिलिंग, माइक्रो ड्रिलिंग, और कठोर कार्यरत सामग्री के लिए शून्य सर्पिल कोणों का उपयोग खुदाई ड्रिल में किया जाता है।

Important Points

1. चिप्स के अधिक त्वरण से हटाने के लिए सर्पिल कोण में वृद्धि दी जाती है, लेकिन सर्पिल कोण में कमी से कर्तन किनारों क अधिक ताकत मिलेगी।
2. कम सर्पिल कोण की बड़ा मान ड्रिलिंग में आवश्यक शक्ति होगी।

केंद्र खराद → नर्लन

मिलिंग → खांचाकरण

अपघर्षण → ड्रेसिंग

प्रवेधन → प्रतिवेधन

नर्लन एक उपकरण, जिसे नर्लन उपकरण कहा जाता है, को दबाकर एक बेलनाकार बाहरी सतह पर सीधी रेखा वाले, हीरे के आकार वाले प्रतिरूप बनाने या क्रॉस रेखा वाले प्रतिरूप को बनाने की एक प्रकिया है। नर्लन एक कटाई प्रक्रिया नहीं है लेकिन यह एक निर्माण प्रक्रिया है।

खराद का उपयोग कई परिचालनों जैसे मोड़कार्य, चूड़ीकार्य, फेसिंग, खांचाकरण, नर्लन, शेम्फ़रिंग, सेंटर प्रवेधन के लिए किया जाता है

प्रतिवेधन

प्रतिवेधन प्रतिवेधक उपकरण की मदद से सॉकेट शीर्ष या कैप पेंच के आवरण शीर्ष के लिए एक छिद्र को एक दी गई गहराई तक बढ़ाने की प्रक्रिया है।

ड्रेसिंग

जब पीस पहिए की तीव्रता काचन और भारण के कारण मंद हो जाती है, तो कर्तन की धार को नुकीला बनाने के लिए एक उपयुक्त ड्रेसिंग उपकरण द्वारा मंद हुए कण और चिप को हटा (संदलित कर के या गिरा कर) दिया जाता है।

ड्रेसिंग पहिए के क्षीण हुए फलक को साफ़ करने और इसकी तीक्ष्णता को पुनःस्थापित करने की प्रक्रिया है जो भारण और काचन के कारण क्षीण या अपने कुछ कर्तन क्षमता को खो देता है।

स्लॉट मिलिंग:

स्लॉट मिलिंग टी-स्लॉट, प्लेन स्लॉट, डवटेल स्लॉट आदि जसी स्लॉट्स के निर्माण का एक परिचालन है।

अवधारणा:

ड्रिलिंग समय की गणना निम्न द्वारा की जा सकती है;

\(T = \frac{L}{{f ~×~ N}}\)

जहां T = मिनट में मशीनिंग का समय, L = mm में (दृष्टिकोण लंबाई + प्लेट की मोटाई), f = संभरण (mm/rev), N = rpm में गति (प्रति मिनट क्रांति)

\(Approach\ Length= \frac{D}{2\ tanθ}\)

जहां θ = अर्ध ड्रिल बिट कोण, D = छिद्र का व्यास

∵ ड्रिल बिट का कोण प्रश्न में नहीं दिया गया है इसलिए हम दृष्टिकोण लंबाई शून्य लेंगे।

∴ L = प्लेट की मोटाई

गणना:

दिया हुआ है कि:

प्लेट की मोटाई (L) = 30 mm, संभरण (f) = 1 mm/rev, गति (N) = 60 rpm, छिद्र व्यास (d) = 25 mm

\(T = \frac{30}{{1 × 60}}\)

T = 0.5 min

T = 0.5 × 60 sec

T = 30 sec

इसलिए ड्रिलिंग का समय 30 सेकंड होगा।

Important Points

यदि प्रश्न में यह दिया गया है कि "दृष्टिकोण और ओवरट्रेवल की उपेक्षा करें" या "ड्रिल बिट कोण नहीं दिया गया है" तो प्रभावी लंबाई की वर्कपीस के समान मोटाई है।

व्याख्या:

पेषण:

• पेषण धातु को अपघर्षक के उपयोग द्वारा हटाने की प्रक्रिया है जो एक घूर्णन पहिया बनाने के लिए बंधे होते हैं। जब गतिमान अपघर्षक कण कार्यवस्तु से संपर्क करते हैं, तो वे छोटे कर्तन उपकरण के रूप में कार्य करते हैं, प्रत्येक कण कार्यवस्तु से एक छोटी चिप को काटता है।
• यह मानना एक सामान्य त्रुटि है कि अपघर्षक पहियों के पेषण से रगड़ने की क्रिया द्वारा सामग्री को हटा दिया जाता है; वास्तव में, प्रक्रिया उतनी ही कर्तन क्रिया है जितनी ड्रिलिंग, मिलिंग और खराद वर्तन है।

कण आकार:

• आपके पेषण पहिए का कण या ग्रिट आकार सामग्री हटाने की दर और पृष्ठ परिसज्जा को प्रभावित करता है और कण का आकार 8 से 600 तक भिन्न होता है (8 मोटे और 600 बहुत अच्छे होते हैं)।
• पेषण पहिए का कण आकार कट की गहराई की संभावित मात्रा को नियंत्रित करता है। बड़े कण का आकार पेषण पहिये की परिधि या फलक पर अधिक फैलता है जिसके परिणामस्वरूप कट की गहराई अधिक होती है और छोटे कण कम निकलते हैं जिसके परिणामस्वरूप कट की गहराई कम होती है। इसलिए छोटे कण आकार के पहियों के मामले में चिप का आकार महीन है।
• बड़े कण के आकार के पेषण पहिए का उपयोग तन्य सामग्री के लिए किया जाता है।